某汽车零部件制造企业主要生产发动机缸体和缸盖。在过去,该企业的生产车间主要使用传统的纸质记录和人工管理,生产效率低下,车间管理混乱,质量控制存在风险。
为了提高生产效率、优化生产流程、提高整个车间的管理水平,该企业决定引入MES系统,打造无纸化车间。
01、主要工艺流程
铸造:原材料铝合金经过熔炼后注入模具,形成发动机缸体和缸盖的初步形状。
机械加工:对铸造件通过机床进行精密机械加工,包括铣削、钻孔、磨削等,以确保零部件的尺寸和表面质量符合要求。
检侧与质检:对加工后的零部件进行严格的质量检侧,确保产品符合标准。
表面处理:对零部件进行喷涂、热处理等表面处理,提高产品的耐腐蚀性和外观质量。
组装:将多个零部件组装成Z终的发动机缸体和缸盖,完成Z终成品的制造。
02、无纸化车间实践
铸造车间
传统流程:铸造车间使用纸质订单和计划进行生产排程,记录员工的生产数据和质量检侧结果,存在数据传递慢、信息不准确等问题。
无纸化实践:引入MES系统后,铸造车间实现了自动化数据采集。铸造设备和传感器与MES系统连接,实时采集铸造过程中的温度、压力等参数。同时,质检员可以使用手持终端或者工控机进行质量检侧数据的录入。
生产数据和质检结果即时上传到MES系统,管理人员可以通过监控界面实时查看生产进度和质量状况,及时调整生产计划和采取措施。
机械加工车间
传统流程:机械加工车间依赖图纸和纸质作业指导书,使用员根据纸质文件进行加工使用,存在误差和生产数据记录不及时的问题。
无纸化实践:MES系统在机械加工车间实现了数字化作业指导。使用员通过工控终端或者平板电脑访问MES系统,查看Z新的加共工艺和使用指导。
在加工过程中,使用员使用终端记录实际加工数据和参数,包括工时、加工速度、刀具使用情况等。这些数据实时传输到MES系统,为管理者提供了更准确的生产数据和生产过程可视化。
检侧与质检车间
传统流程:质检员在纸质检侧记录表上记录检侧结果,存在数据录入慢、整理不方便、易出错的问题。
无纸化实践:MES系统在检侧与质检车间实现了自动化检侧。引入智能检侧设备和传感器,将检侧数据直接传输到MES系统,质检数据实时可视化。对于不合格品,系统会自动报警,及时发现并处理问题。
表面处理车间
传统流程:表面处理车间通常使用纸质作业指导书和记录表,使用繁琐,记录不及时。
无纸化实践:引入MES系统后,表面处理车间实现了数字化作业指导和自动记录。使用员通过终端访问MES系统,获取Z新的处理工艺和参数。
在处理过程中,相关数据和参数自动记录,同时质检数据实时上传到系统,确保产品表面质量符合要求。
组装车间
传统流程:组装车间依赖纸质装配图和记录表,容易出现误装和数据记录错误。
无纸化实践:MES系统在组装车间实现了数字化装配指导。使用员通过终端访问MES系统,获取Z新的装配图和指导。装配过程中,系统记录实际装配数据和质检结果,确保每个零部件的正确装配和质量控制。
总结
通过引入MES系统实现无纸化车间,该企业成功提高了生产效率,减少了生产成本,实现了生产过程的实时可视化和智能决策。
同时,无纸化车间也为该企业大大T升了数字化形象,T升了整体管理水平,也和客户建立更加深厚的合作关系。
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