数字化转型已然成为必然趋势,长三角地区智改数转如火如荼,宣扬的都是成功的案例经验,没有人把失败案例拿出来分享,今天我们就想写一篇文章,给有数字化转型想法的企业管理者以借鉴和参考。
结合自己的经验和当前数字化的趋势,在当前背景下,企业要不要上MES系统,应该如何上MES系统,希望一点建议能让企业管理者少走点坑,不花冤枉钱、集中精力打好上系统的仗。
我就是做ERP系统和MES系统的,主要针对制造业数字化转型、生产管理、供应链管理、仓库管理等方面的软件和咨询服务商。入行十余载,也见证了很多企业借助信息化系统逐渐发展壮大,也见证了很多企业一次又一次推行信息化失败,还有很多企业在信息化道路上举步维艰,艰难或者说是将就着使用。
在进行表述前,我想说明几点:
1、 数字化转型或者说信息化是一个费时费力的过程,不是简单的买一套软件就万事大吉。
为什么说费时费力,参与过系统上线的企业、人员、管理者应该都知道,一套系统成功应用上线,短则三五个月、一年半载,长则两三年都很正常。
又为什么费精力呢?从供应商接洽到选型确定供应商,没有几个月也搞不定。选好信息化合作商后,从需求调研、蓝图规划、方案制定、软件培训、系统模拟、现场实施到正式上线,需要花费大量时间和精力,准备和梳理大量数据。
再就是企业Z关心的成本问题,也就是信息化的投入,这个金额不定,从几十万到几百万都有,市场上多数成熟的产品,一般也很难满足企业需求,这个过程还需要定制化开发。
2、目前市场上标榜MES系统成熟的产品,Z多也就是做过类似案例,但凡企业实际应用,都会有大量需求需要调整,所以那种几万块就能做的MES系统,要么你接受他的产品,要么做好烂尾工程的打算。
3、企业在发展壮大的过程中,除了设备、厂房等硬件的T升,公司的软实力才是真正支撑企业规模化扩张的硬武器,发挥的作用甚是要超过硬实力。
一般其管理者在上MES系统的前期,会担心以下几点:
1、MES系统贵不贵。
我想告诉你得是,MES系统贵,确实贵,因为是定制开发项比较多,而且又是车间的管理平台,每家生产企业都不一样,MES系统很难做到产品模式。MES系统还会涉及一些硬件的辅助(PDA、工业看板、打印机、工控机、RFID设备、检CE设备、传感器等)、服务器。整体下来都是一笔不小的费用,所以,没有实力的企业即使有这种想法,也是没有这个实力的。
2、会带来什么样的效裹,解决了什么问题。
MES系统结合精益的生产管理理念,在不断的使用过程中,你会发现系统可以倒逼着员工把生产效裹提高到Z大。
计划人员
能了解现场的实际生产情况,同时能掌握车间各工序上线与产出的节拍,提高工作效率,不用再像之前那样,大量的时间花在做计划、统计等方面。
生产管理者
了解生产现场生产进度、设备状况、质量异常等信息,及时分析做出响应,有效减少管理成本。
产线工人
在生产过程中能便捷地从系统平台中获取计划信息,提高生产效率,减少非作业时间的浪费。需要说明一下,多数员工觉得使用系统觉得占据我的生产时间,本来是计件工资,现在还需花费时间在系统上,这是肯定存在的问题,每个人都是自私的,会站在自己的角度思考问题,而不是整体。
质量管理者
及时检验及记录管理,提高了检验效率,避免漏检情况,并铨面实现质量档案电子化,为质量决策提供数据支持。
设备管理者
及时了解车间加工设备运转状况,保证设备正常运转。及时获取设备保养计划,提前预防设备故障。
仓管员
能实时了解原材料、半成品库存量等,并根据各工序生产计划及时进行物料出库,确保生产顺利进行。
3、我们的员工年龄偏大,能不能学会。
生产制造业面临的问题是员工年龄偏大、文化程度低,车间年轻人不愿意来,更别说招有能力的管理者了,现在的MES系统车间应用层面设计都比较简单,使用界面也比较友好,一般只要愿意学习新东西,基本都会使用,不存在用不了的情况。
大多数觉得工人无法应用的管理者,都是内心的抗拒,不愿意学习和参与,只是凭借自己的经验认为年纪大、文化低就不会。
4、上了MES系统后,能不能实施落地。
我也会担心这个问题,企业花了那么多钱,到Z后没有用起来。MES系统能否成功上线,影响的因素比较多,有软件服务商的问题,也有企业自身问题,企业管理水平太落后,做事没有流程,没有章法,中层管理和员工抵制,不能严格执行系统使用等等因素,都会造成MES系统推行失败。
所以上MES系统必须是一把手工程,监督,中层管理者主抓,执行层面严格执行到位,确保落地。
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